一、温度因素

1. 模温设定：温度过低，胶料熔融不充分，胶片内部气孔多、表面粗糙、流动性差；温度过高，容易出现过硫、焦烧，胶片发脆、变色，表面有气泡麻点。
2. 上下板温差：上下加热板温度不一致，会造成胶片两面硫化程度不一样，一面欠硫一面过硫，厚薄不均。

提示：小型机压板小，但也要定期校验实际温度，避免仪表显示与板面真实温度偏差。

二、压力因素

1. 压力大小：压力不足，胶料不能充分充满模腔，胶片厚度偏大、内部夹杂气泡、分层；压力过大，溢边很厚，容易跑料，模具变形，胶片变薄。
2. 保压时间：保压时间太短，胶料没有完全硫化定型，脱模后容易回弹变形；时间过长发生过硫，胶片物性下降。
3. 压力稳定性：液压系统压力波动，会造成胶片厚薄不一致，同一批次样品质量不稳定。

三、时间（硫化周期）

1. 预热时间：预热不够，胶料没软化就加压，容易夹气、出现麻面；预热太久，胶料提前焦烧。
2. 硫化保压时间：依据胶料硫化曲线设定，欠硫：胶片发软、易粘模，物性差；过硫：胶片变硬变脆。

四、试样与原料本身

1. 胶料混炼质量：混炼不均、有颗粒、杂质、含有气泡，压出来胶片会有白点、孔洞、疙瘩。混炼后停放时间不合理也会影响压片效果。
2. 投料量：投料太少，缺料缺边；投料过多溢料飞边大，模具受压大。
3. 胶料温度：胶料本身温度过低，流动性差，不易充满模腔。

五、模具与工装

1. 模具平整度：模具板面不平整、有划痕、凹凸，直接复制到胶片表面；模具锈蚀会造成表面麻点。
2. 模腔厚度：垫片厚度不均匀，压片厚度偏差大。
3. 脱模剂：脱模剂过多，胶片表面发白、影响粘接；太少容易粘模，胶片表面被撕坏。
4. 模具清洁：残留旧胶屑、杂质，会在胶片表面形成颗粒、凹坑。